Neuwied. Die günstigste Energie ist die, die gar nicht erst verbraucht wird. Auch bei den Stadtwerken Neuwied (SWN) werden kontinuierlich Sparpotenziale gesucht. Mit drei Auszubildenden als „Energiescouts“ wurde erneut ein Konzept zur Steigerung der Energieeffizienz erstellt. Dieses Mal ging es um die Bereitstellung und Nutzung von Druckluft in den Werkstätten der SWN. Vertieftes Basiswissen zur Energieerzeugung und -nutzung vermitteln, den Verbrauch von Energie messen und eine Projektskizze zur Optimierung erstellen.

Die „Energiescouts“ sollen nach Potenzialen suchen, die sich rechnen, also eine möglichst kurze Amortisationszeit haben, wie Energiemanager David Meurer erläutert: „Dabei treten technische Fragen auf, die über das eigene Arbeitsgebiet hinausgehen, aber auch Fragen der Umsetzbarkeit. Daher werden im Team auch zunächst die Ideen unter dem Gedanken geprüft: Können wir das leisten?“

Ein komplexes, aber dennoch leistbares Thema fanden die angehende Geomatikerin Lisa Frank, der Anlagenmechaniker Fabian Distelkamp und Elektroniker Nico Sterz beim Thema Druckluft.

Das Leitungsnetz durchzieht auf 900 Metern Länge den kompletten Werkstatt- und Hallenbereich der SWN. „Druckluft gehört zu den ineffizientesten Arten der Energiebereitstellung“, erklärt David Meurer. „Es gibt Verluste am Kompressor, Leckagen im Netz oder Verluste bei den Geräten. Vor einigen Jahren war Druckluft erste Wahl bei klassischen Werkstattanwendungen wie Hebebühnen oder Druckluftschraubern. Doch auch in diesem Bereich haben Alternativen wie leistungsfähige Akkuschrauber längst Einzug gehalten.“

Lässt sich das Netz kürzen, wie kann es optimiert werden? Da eine der Hallen nicht mehr für die Fahrzeugreparatur, sondern nur noch zum Unterstellen der Winterdienstfahrzeuge genutzt wird, war klar: Hier kann das Netz entscheidend beschränkt werden. „Statt auf 900 Meter Druckluftleitung sind wir in unserem Konzept auf 440 Meter gekommen“, sagt Fabian Distelkamp. Vorteil: „Man kann die Leitungsquerschnitte reduzieren und hat deutlich weniger Stellen, die für Leckagen anfällig sind.“

So kann auch der Kompressor künftig kleiner ausfallen, es muss weniger Luft entfeuchtet werden und so wird insgesamt deutlich weniger Strom verbraucht. „Damit sinken die Energiekosten von 4000 auf 800 Euro im Jahr“, sagt Lisa Frank. Eine Reduzierung um fast 80 Prozent.

Klar: Für die Netzoptimierung, die Reparaturen undichter Stellen und den neuen Kompressor sind Investitionen notwendig. Knapp 16.000 Euro, wie die Azubis ermittelten. Wirtschaftlich ist das aber auf jeden Fall, wie Nico Sterz verdeutlicht: „Durch die gesparten Energiekosten amortisiert sich der Betrag schon nach knapp fünf Jahren.“

Das Projekt sehen alle drei als sehr anspruchsvoll. „Die Berechnungen von Druckluft sind wirklich knifflig“, bescheinigt ihnen David Meurer. „Dazu gehören auch Stromlastgänge für den Kompressor und den Luftentfeuchter. Es sind allesamt komplexe Daten, die aufbereitet werden mussten. Das hieß, dass sie sich die Thematik komplett erarbeiten mussten“, sagt er anerkennend. Alle drei taten es freiwillig – und beschäftigten sich nicht nur im Betrieb, sondern auch in der Freizeit mit dem Thema.

Geschäftsführer Stefan Herschbach hält viel von dem Engagement der Auszubildenden: „Fachübergreifende Teamarbeit wird durch die zunehmende Komplexität in der Energiewirtschaft immer wichtiger. Zudem müssen Privathaushalte und Betriebe gemeinsam die Sparpotenziale ausloten. Wir werden auch bei uns weiter schauen, wie wir den eigenen Verbrauch senken können. Effiziente Anlagen gehören ebenso dazu wie ein bewusster Umgang mit der Technik. Dafür werben wir auch bei unseren Mitarbeitern.“ Nicht zuletzt profitiere auch die Umwelt: Allein das aktuelle Energiescout-Projekt reduziert den klimaschädlichen CO2-Ausstoß um 9 Tonnen – pro Jahr.